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在 PCB 分板作业过程中,铣刀高速切削基板、激光灼烧板材会持续产生微米级粉尘,粉尘飘散不仅污染工作台面、粘附 PCB 焊盘影响后续贴片与焊接品质,还会磨损分板机主轴导轨、堵塞丝杆精密组件,同时细小玻纤粉尘危害作业人员职业健康。PCB 分板专用工业吸尘器依托高负压吸尘原理,近距离定点捕捉加工粉尘,是保障分板加工良率、设备使用寿命与车间生产环境的辅机。市面主流分为干式高负压工业吸尘器、脉冲反吹滤筒吸尘器、小型移动式单机除尘三类,其中高负压单机机型为分板设备标配。

可对接走刀式分板机、激光分板机、FPC 冲床分板机、半自动走板分板机、在线式全自动分板流水线,单台吸尘器可一拖一、一拖二配套多台小型分板设备,适配单机工位与自动化产线两种工况。

动力电机驱动风机叶轮高速旋转,在主机腔体内部形成稳定高负压;
负压通过吸尘管路连通分板机吸尘罩,在加形成负压气流,裹挟粉尘碎屑沿管路进入吸尘器箱体;
含尘气流先经过初效过滤拦截大颗粒铜渣、板材碎块,再经由中高效滤筒 / HEPA 精密滤芯拦截微米级超细粉尘,洁净空气穿透滤芯后由风机出风口排出;
积尘落在设备底部集尘桶内,定期开盖倾倒即可完成粉尘清理;脉冲反吹款机型可通过压缩空气定时反向吹扫滤芯,震落附着粉尘,持续维持滤芯透气与吸尘吸力。

初效过滤网:金属网状滤网,拦截大块 PCB 基板碎料、大颗粒铜渣,保护后端精密滤芯不被硬物划伤;
中效滤筒:覆膜聚酯滤筒,阻隔大部分树脂与玻纤粉尘,是主要积尘过滤层;
高效 HEPA 滤芯:H13/H14 级高效过滤器,拦截 0.3μm 超细粉尘,洁净尾气直接排入车间,无二次扬尘,适配无尘车间、万级洁净 SMT 厂房使用。
脉冲反吹机型额外配备脉冲电磁阀、储气包,依靠压缩空气自动清灰。
防静电吸尘软管:耐磨抗静电 PU 软管,避免铜粉摩擦静电起火,弯折不易堵料,连接分板机与除尘主机;
万向吸尘嘴 / 密闭吸尘罩:定制化钣金吸嘴,贴合铣刀加工位置,提升粉尘捕捉率;
减震脚垫:橡胶减震底座,削弱风机运行震动,避免震动传导影响分板机加工精度;
压差报警器(高配机型):滤芯堵塞、风量下降时自动声光报警,提醒操作工清理滤芯。
高负压定点吸尘:相较民用吸尘器负压提升数倍,小口径吸嘴也能近距离吸走铣刀缝隙细微粉尘,无粉尘外溢,适配封闭式分板机狭小加工空间;
多级精密过滤,尾气洁净:H13 高效过滤实现尾气无尘排放,满足无尘车间洁净度要求,无需外接排风管道;
防静电防爆可选,使用安全:标配防静电管路与箱体,针对铜粉、树脂粉尘易起静电特性优化结构,降低粉尘自燃隐患;
运维成本低:常规干式机型仅需定期清理集尘桶与更换滤芯,脉冲款大幅减少滤芯更换频率,长期使用耗材投入少;
安装灵活:小型机型落地摆放、壁挂、固定在分板机架均可,不占用车间有效生产面积。
配套分板机数量:单台分板选 0.75~1.5KW 移动式机型;2~4 台分板机组线选用 3~5.5KW 脉冲反吹机型;
板材类型:普通 FR4 玻纤板选用标准覆膜滤筒机型;铝基板、厚铜板铜渣多优先加大集尘桶 + 加厚初滤结构;软板 FPC 微量粉尘可选小型 HEPA 精密除尘款;
车间环境:万级无尘车间必须选配 H13 及以上 HEPA 高效过滤;易燃易爆粉尘板材选用防爆整机;
管路长度:吸尘软管超过 3 米,选型功率上浮一档,抵消管路风压损耗,保证前端吸力充足。
摆放环境:放置在通风干燥区域,远离水源、酸碱腐蚀环境,无尘车间机型做好接地防静电;
管路安装:防静电软管尽量缩短长度、减少弯折,管路接头密封紧固,漏气会直接造成吸力衰减;
电气安装:三相机型配置缺相、过载保护开关,防爆机型严格按照防爆电气规范接线。
每日保养:生产结束后抽出集尘桶倾倒粉尘,检查软管有无破损漏气;
每周保养:取出初效滤网清理附着碎屑,堵塞严重直接更换;
月度保养:普通干式机型拆检中效、高效滤芯,粉尘堆积过重进行吹扫或更换;脉冲机型检查气源压力、脉冲电磁阀工作状态;
季度保养:检查电机运行电流、风机轴承运行噪音,加注润滑脂,全面紧固箱体密封配件。
吸尘吸力不足:滤芯堵塞、软管开裂漏气、集尘桶密封不严;处理:清理或更换滤芯、修补 / 更换吸尘软管、更换桶身密封圈;
设备异响震动偏大:减震垫老化、风机进硬质碎屑;处理:更换减震脚垫、拆机清理风机内部异物;
尾气出灰、粉尘外泄:滤芯破损、滤筒安装不到位;处理:更换破损滤芯,重新锁紧滤芯卡扣;
电机过热停机:滤芯严重堵死造成负压过载、环境散热差;处理:立即清理整套过滤系统,改善主机摆放通风条件。